Gesamtanlageneffektivtät (OEE)

Eine ideale Maschine würde ununterbrochen, stets mit maximaler Leistung und ohne Ausschuss laufen. In der Realität kommt das natürlich nicht vor. Die OEE dient als Kennzahl dafür zu ermitteln, wie nah die Anlagen an diesem Ideal sind. Dabei werden Zeit, Stückzahl und Qualität zusammengeführt, um eine Effektivitätsbetrachtung vorzunehmen.

Ausgehend von der maximal verfügbaren Zeit, beispielhaft hier 24 Stunden angenommen, wird die theoretisch verfügbare Produktionszeit als Ausgangspunkt für die weiteren Berechnungen herangezogen. Diese mögliche Produktionszeit ergibt sich aus der Gesamtzeit im Betrachtungszeitraum abzüglich aller geplanten Stillstände, wie z.B. für Instandhaltung, Wartung oder Nicht-Belegung der Anlage aufgrund der Auftragssituation. 

Für die OEE werden drei Verlustbereiche unterschieden: 

• Verfügbarkeitsverluste
• Leistungsverluste
• Qualitätsverluste

Verfügbarkeitsverluste entstehen durch ungeplante Stillstände während der möglichen Produktionszeit. Das können Störungen, Rüstprozesse und Wartezeiten sein. Nach Abzug der Verfügbarkeitsverluste von der möglichen Produktionszeit erhält man die tatsächliche Produktionszeit.

Leistungsverluste bilden die Differenz aus der möglichen Ausbringung der Anlage auf Basis der tatsächlichen Produktionszeit und der tatsächlichen Ausbringung. Die Differenz entsteht aus Kurzstillständen, z.B. durch verklemmte Teile, oder aus einer reduzierten Geschwindigkeit der Anlage.

Als Qualitätsverluste werden alle, nicht einwandfreien Waren aus der Anlage gezählt. Jedes Erzeugnis, das Nacharbeit benötigt oder als Ausschuss zu zählen ist, wird für die Berechnung der OEE von der tatsächlichen Ausbringung abgezogen. 

Zusammen ergibt sich die OEE  aus der Multiplikation von Verfügbarkeitsgrad (Tatsächliche Produktionszeit/Mögliche Produktionszeit) x Leistungsgrad (Tatsächliche Ausbringung/Mögliche Ausbringung) x Qualitätsgrad (Einwandfreie Produkte/Tatsächliche Ausbringung).