Lean-Management ist eine japanische Managementphilosophie mit vielen nützlichen Werkzeugen, die sich aus der Ressourcenknappheit im 20. Jahrhundert bei Toyota entwickelt hat. Lean steht dabei nicht für schlank, sondern für eine optimale Ausnutzung der Ressourcen, über die man verfügt.
Six Sigma wurde im 20. Jahrhundert bei Motorola entwickelt. Als ein Managementtool dient es der Prozessverbesserung und dem Qualitätsmangement. Der Name leitet sich aus dem „Anspruch“ an die Qualität der hergestellten Produkte ab: Six Sigma (6σ) ist die Referenz zur Standardabweichung der Normalverteilung, ein Six Sigma fähiger Prozess hat seine Toleranzgrenzen mindestens sechs Sigma vom Mittelwert entfernt. Das führt zu einer nahezu Nullfehlerproduktion, also die Toleranzgrenzen nahezu nie (<3.4 Fehler pro Millionen Möglichkeiten (DPMO)). Kernwerkzeug des Six Sigma ist der DMAIC-Zyklus.
TPM ist ein Managementtool zur kontinuierlichen Verbesserung des Unternehmens. Genauso wie beim Lean Management geht es um die Reduktion von Verschwendung und Null-Fehler-Produktion. Im TPM liegt der Fokus allerdings auf den Bereich der Fertigung mit Maschinen und technischen Anlagen.
Mit Industrie 4.0 wird die intelligente Vernetzung von Maschinen und Abläufen in der Industrie mit Hilfe von Informations- und Kommunikationstechnologie bezeichnet. Zielsetzung ist die Ausschöpfung der Effizienz-, Transparenz- und Informationsgewinne die durch diese Vernetzung erreicht werden können.
5S ist ein Prinzip und Methode zur Gestaltung von Arbeitsplätzen und -prozessen. Zielsetzung ist die Herstellung eines sicheren, sauberen und übersichtlichen Arbeitsplatz und Arbeitsumfelds. Ordnung und Sauberkeit sind Grundelemente davon, und die 5S kommen aus dem Japanischen: Seiri – Sortiere aus, Seiton – Stelle ordentlich hin, Seiso – Säubere, Seiketsu – Standardisiere, Shitsuke – Selbstdisziplin.
Mehr erfahren Sie in unserem Wissensartikel.
Poka Yoke (aus dem Japanischen im Deutschen: „unglückliche Fehler vermeiden“) bezeichnet ein Prinzip, das bei der Anwendung, Entwicklung und Konstruktion von Produkten, Prozessen und technischen Vorkehrungen zur sofortigen Fehleraufdeckung und -verhinderung führen soll.
Muda ist Japanisch für eine sinnlose Tätigkeit, die Definition nach Wallace J. Hopp lautet „… jede menschliche Aktivität, die Ressourcen verbraucht, aber keinen Wert erzeugt.“ Lesen Sie mehr über die 7 Verschwendungsarten in unserem Wissensartikel.
Die Gesamtanlageneffektivität (Overall Equipment Effectiveness (OEE)) dient als Kennzahl für das Verhältnis der Produktionszeit zur Verfügbarkeit einer Anlage. Nutzungs-, Leistungs- und Qualitätsgrad fliesen in die Berechnung ein und geben somit ein ganzheitliches Bild. Sie ist heute der Standard zur Visualisierung der Auslastung und Effektivität für produzierende Unternehmen.
Mit der Andon-Methode lassen sich Zustände einer Anlage intuitiv kommunizieren und melden. Insbesondere Störungen können mit Andon-Leuchten von weitem wahrgenommen und mit Andon-Cords gemeldet werden.
Die Wertstromanalyse dient zur Aufdeckung des Flusses von Information, Material und Erzeugnissen durch die Produktion. Ziel der Analyse ist es, nicht-wertschöpfende Prozesse zu identifizieren und im nächsten Schritt durch Wertstromdesign den Fertigungsprozess zu verbessern. Mehr erfahren Sie in unserem Wissensartikel.
